ABML-100CX技 术 样 册

一. 设备概述：

1. 设备型号：ABML-100CX

2. 设备名称：自动铣削去重动平衡机

3. 平衡方式：单面平衡

4. 铣削方式：盘铣刀周边铣削，干式切削，吸屑机排屑

5. 工件名称：制动鼓，刹车盘，轮毂，差速器，泵轮，涡轮，罩轮，皮带轮等

6. 毛坯种类：铸件，低碳钢或铝合金

7. 工件硬度：小于HB300

8. 工件重量：≤100 kg

9. 可以任意连接桁架机械手，关节机器人或输送线，使用输入输出IO点控制。

10. 控制方式：可编程开放式全自动控制，实现有人或无人操作。

11. 异常件处理：自动报警，人工干预本自动平衡机主要用于各种刹车盘，制动鼓等零件连续动平衡测量、铣削去重、动平衡复测。适用性较强，即可用作批量生产，也可进行单件的检测。

特殊说明：

1. 为适应不同工件平衡铣削要求，需根据客户工件定制不同夹具

2. 对于制动鼓工件，平衡主轴标配10寸气动卡盘和回转气缸，回转台铣削夹具配置制动鼓液压浮动夹具，能够浮动夹紧并且二次锁定，同时托起工件脱离平衡机主轴。参数详见后面

3. 对于刹车盘工件，平衡主轴标配8寸气动卡盘和回转气缸，回转台铣削夹具配置刹车盘液压浮动夹具，能够使用角回转油缸浮动夹紧并且二次锁定。

4. 产品外防护具有钣金全防护和铝合金+钣金半防护供客户选择。

5. 可以配置气动冲击打点装置标识残余不平衡位置或配置气动或激光打标机自动打标残余不平衡位置和不平衡量值。

6. 可以通过有线或无线网络向MES系统或SQL数据库传输数据

7. 可以配接二维码或条码扫描枪扫描流水号

8. 对于切深大于16mm工件铣削，软件标配分层铣削功能。

9. 可以任意连接机械手或输送线，使用输入输出IO点控制。

10. 设备输入输出IO点全部开放，可以在软件界面修改定义功能，软件本身具有数控机床样的编程指令，便于客户进行自动程序流程修改，扩展机械手、输送线非常方便

三. 自动工作流程：

机械手或人工上料——防护门关闭——工件夹紧、平衡测量——停车定位——回转台液压浮动夹紧——回转台液压夹具锁定——动力头和数控回转台进给铣削去重并排屑——回位——回转台液压夹具松开——平衡复测——停车定位——主轴夹具松开防护打开——机械手或人工卸料——自动循环或结束流程

备注：以上是出厂典型流程，软件运行流程可以自编程，可以储存多套自动流程平衡机测量时间设定长周期小于12秒，设定短周期小于8秒。平衡机加速时间2-5秒，平衡机减速定位时间4-7秒。(工件大小决定)制动鼓全流程总节拍小于120秒(去重角度100°，宽度30，深度7)

刹车盘全流程总节拍小于90秒(去重角度100°，宽度16，深度5)

以上节拍可以根据现场工件，刀具，程序优化：比如某种制动鼓50g合格，可以设定铣削预留30g不再铣削去重，也可以设置初始平衡量小于40g不铣削或者只铣削一个标记，还可以设置初始平衡量小于100g铣削后不进行复测。

四. 主要技术参数：

1. 平衡工件质量范围： 5-100kg，最大初始不平衡量10000g.cm(根据平衡精度要求定）

2. 平衡校正工件最大直径：Φ700mm

3. 伺服回转台直径Φ800mm

4. 铣削时工件直径：Ф100-Φ600mm

5. 工件定位直径：Ф20-Ф400mm

6. 工件最大高度：400mm

7. 平衡转速：200-900rpm（伺服控制）

8. 主轴伺服电机功率：4.5KW（伺服电机）

9. 铣削主轴电机功率：5.5kW

10. 动力头接口：BT50

11. 铣削径向进给最大行程：>400mm

12. 铣削动力头上下高度范围: 0-260mm；(可以根据客户工件更改)

13. 去重方式：高速干式钻削；

14. 不平衡减少率：≥90%（一次装夹工件）；

15. 去重效率：3000-6000gcm/min；（工件去重直径470mm时）；

16. 铣刀形式：硬质合金铣刀；

17. 单次铣削最大深度：16mm；

18. 有效铣削最大角度：150°；

19. 重复精度：一次装夹重复精度≤1g，重复装夹精度：≤2-4g （取决于工件定位孔精度）；

20. 不平衡量相位误差：≤±2°；

21. 铣刀头工作转速：150-500转/分；

22. 测量节拍：6S-15S；

23. 测量+铣削节拍：≤100S-200S/件(根据工件不平衡量决定)；

24. 整机重量：3500kg

25. 整机尺寸约（长*宽*高）mm:半防护：2400*1800*2300全防护2400*1805*2300

五. 设备模块说明：

（一）整机结构：

l 整机单工位结构，平衡和铣削在同一工位，底座整体结构回火处理，稳定性好；

l 底部密闭设计，防鼠防潮防灰，保障箱体内部线缆传感器等部件稳定运行；

l 排屑方式：吸屑机排屑+床体排屑槽，整机设计有纵向斜面排屑槽和排屑口，清理机床内部时便于将废油，飞溅切削液，灰尘，残余铁屑排出。油源，气源组件，控制柜安装在箱体侧边，便于维护保养，机电一体结构，便于搬移调整生产线；动力头滑台与底座设计可拆卸结构，数控转台与平衡测量摆架组成总成可以整体从底座中吊出，平衡主轴总成可以在设备上取出，以上模块化设计提高了设备维修保养性能。

（二）半防护结构：

欧标6060铝合金框架+钣金防护，半防护结构，气动升降防护门，设备维修保养方便，设备纵向布局，动力头后置，与其他机床和关节机械手组成生产单元，有效降低机械手侧对应面积；左右两侧防护板降低形成桁架机械手过道，使用桁架机械手时降低机械手上下行程，并且降低桁架横向跨距。

（三）全防护结构：

设备整体钣金外防护，气动推拉式防护门，横向布局，操控箱带有阻尼旋转机构，整体外观美观大气，整机防尘性能好。

（四）平衡铣削夹具：

1. 刹车盘夹具：

l 适用刹车盘内孔Φ55-Φ230标配科普特8寸动力卡盘，可以选配千岛8寸动力卡盘

l标配：Φ55-Φ90卡爪一付；Φ90-Φ137卡爪一付；Φ137-Φ185卡爪一付；Φ185-230卡爪一付；卡爪形式：精密可调整卡爪，可以手动调整卡爪径向跳动量。标配台湾嘉钢角回转油缸标配一套回转台油压夹具，适用刹车盘外圆Φ230-Φ500，角回转钢浮动夹紧工件，油压二次锁定夹具体。

2. 制动鼓夹具：

l 适用制动鼓定位孔Φ100-Φ315

l 标配科普特10寸动力卡盘，可以选配千岛10寸动力卡盘可以选配定做制动鼓轮毂总成夹具

l 标配Φ215-315精密可调卡爪一付，可手动调整卡爪径向跳动量。

l 标配一套回转台浮动油压夹具，油压浮动夹紧油压二次锁定，油缸品牌台湾嘉钢，适合制动鼓外径Φ300-Φ550

（五）平衡机软件：

15寸触摸一体机。WIN7或WIN10操作系统，平衡机程序集中在上位机，完全绿色程序（无需安装，拷贝直接使用）并且仅有一个EXE文件和一个DB文件，备份升级使用电脑普通U盘，非常方便。软件具有参数设置，平衡测量，标定和补偿，平衡数据查询和导出，机床运动控制，故障与报警显示，自动运行程序等功能对于大切深工件，软件可以设置自动分层铣削。可以设置铣削预留量，提高节拍，提升最大去重量，满足用户需求可以设置对初始平衡合格的工件铣削标记可以设置二次复测阈值，对于去重量较少的工件无需复测，提高节拍。对于初始不平衡量大，平衡精度高的工件，可以设置二次铣削，并且可以设置一次铣削比例。预留两路总线伺服接口，可编程实现两轴辅助动作20路输入和20路继电器输出节点自由设置，可以在软件界面修改定义功能，可编程控制，便于连接辅助设备软件本身具有数控机床样的编程指令，开放式自动流程设置界面，便于客户进行自动程序流程修改，连接机械手、输送线非常方便

（六）电器控制柜：

l 电器控制柜全密封结构，带500W机柜空调，钥匙门锁；

l 控制系统：运动控制采用先进的CANopen总线控制，网线连接，淘汰过去的高速脉冲运动控制，由工控触摸一体机，四代平衡数据采集器，台达总线式绝对值伺服驱动器，总线式20输入20输出继电器板，组成的系统，切底解决接线复杂，维修困难，等一系列问题。气压，油压，吸屑机，油源，伺服过载，Z向升降电机，动力头主轴电机，行程限位，通讯故障均具有保护功能

（七）气源，油源和润滑：

l 气动部分：集成气源气阀组件，带有欠压报警信号，全部双向带中位电磁阀，开机关机不会误动作。液压和润滑：给回转台夹具供油采用独立油源，具有油压和电机保护信号；导轨丝杠使用数显集中润滑，灵活设定供油时间；数控回转工作台采用密封油池润滑。

（八）铣削动力头：

径向进给不锈钢伸缩防护罩，采用大跨距设计，有效抵抗铣削力矩，2KW总线式绝对值伺服电机，上银45型直线导轨，预紧式TBIΦ40滚珠丝杆，1：3低背隙行星减速机，径向行程400mm。铣削动力头刚性要求比普通BT50市售动力头要高，该机型专门设计的低前凸大背面高刚性动力头部分，因此可以使用短刀柄铣削，提高了铣削刚性，动力头升降采用龙门双柱结构，电动调整高度，所有动力头方面充分考虑提高刚性。

（九）回转工作台：

此设备回转工作台设计充分考虑重型制动鼓铣削大去重量高刚性和稳定性特点：回转台直径Φ800；

高刚性薄型结构设计；回转部件与回转台箱体大面积滑动配合，切削刚性足；油池润滑，传动部件密封在油池内部，润滑充分；2KW伺服电机＋1：20低背隙行星减速机进给，进给力量足；

（十）平衡主轴：

l 主轴采用总成结构设计；松开安装螺丝可以将主轴总成和回转气缸直接从回转台上部取出，便于维修保养；主轴总成设计刚性足，精度高；主轴总成寿命10年内保持G2.5等级

六. 主要标准：

设备制造所引用的标准：

l 国际标准：  ISO2953  《平衡机校验法》

ISO1940  《刚性转子平衡等级》

l             GB4201--2006《平衡机校验法》

                GB2611--92《试验机通用技术要求》

                GB12977--91《平衡机 防护罩和其它安全措施》

                GB6444--95《机械振动平衡术语》